中石化巴陵石化：系統優化促安全穩定運行
4月19日，巴陵石化生產管理部總調度會議室，“主要生產裝置連續運行勞動競賽”進度牌上，36套主要生產裝置的連續運行的最好成績、本次運行的起點、當前連續運行的天數等內容清晰可見。備注欄里貼著的小紅旗表明，已經有14套裝置連續運行創新紀錄。開展主要生產裝置連續運行勞動競賽，是該公司系統優化促安全穩定運行長周期生產的內容之一。 近兩年來，該公司加強非計劃停工管理、降低非計劃停工次(時)數，加強管理、穩定煤氣化“氣頭”生產，開好合成裝置、消除瓶頸，狠抓動力運行管理、確保系統穩定運行，開展“優化生產組織，實現安全平穩運行”競賽活動，優化了生產調度，提高了上市部分裝置運行水平。
加強非計劃停工管理
從2009年開始，該公司借鑒兄弟企業先進管理經驗，將安全管理中當量概念引入非計劃停工管理。即發生一次車間級非計劃停工記1個當量，發生一次事業部級非計劃停工記3個當量，發生一次公司級非計劃停工記9個當量，發生一次總部級非計劃停工記27個當量。一個事業部當月內：發生三次車間級非計劃停工記1次事業部級非計劃停工，發生三次事業部級非計劃停工記1次公司級非計劃停工，發生三次公司級非計劃停工記1次總部級非計劃停工。根據公司生產部的統計和考核細則，在下月公司經濟責任制專業管理考核中予以兌現。
一年多來，通過細化管理，該公司非計劃停工管理取得了較好成效。統計顯示，公司上市部分2009年發生各類非計劃停工173次、17133小時，2010年發生各類非計劃停工86次、7973小時，同比停工次數降低50%、停工時數降低53%。
今年一季度，該公司非計劃停工同比大幅減少。煤氣化、己內酰胺裝置運行平穩率也大幅提高，達到了95%，較上年增加20個百分點。
穩定煤氣化“氣頭”生產
岳陽中石化殼牌煤氣化有限公司(簡稱JV公司)的煤氣化裝置，是該公司上市部分的龍頭裝置，設計能力為日處理原煤2000噸，產氫能力10萬噸/年，是合成氨裝置的上游。裝置運行四年多來，長周期穩定運行存在重大瓶頸，尤其是煤氣化裝置設計缺陷引起的堵渣問題出現了周期性，導致非計劃停工，最多每年16次，最少也有9次。
煤氣化裝置的頻繁開停車，嚴重影響了公司上市部分的效益。據測算，空分裝置停車再恢復生產，每次的開車費用在1000萬元以上;在空分裝置不停車的情況下，煤氣化裝置停車一天損失約200萬元，下游配套裝置的開停車損失也比較大。
為扭轉被動局面，從去年初開始，巴陵石化主動與JV公司加強聯系和溝通，變被動為主動，派駐工作組，聯手攻克生產上的“難題”。
建立和完善原料煤采購質量標準體系。去年1月，公司開始建立原料煤采購質量標準體系，由水分、灰分、灰熔點、灰中硅鋁比、灰中氧化鐵等5個指標構成。初期僅包含4種原料煤。為每一種原料煤單獨建立采購質量合格、讓步接收、拒收指標。水分、灰分穩定確保氣化技術經濟性能良好，灰熔點、硅鋁比和氧化鐵指標確保氣化爐排渣正常。去年7月，對原料煤采購質量標準體系進行更新和完善，重新發布，包含全部10種常用原料煤。每月發布一個原料煤質量月報，公布合格率、讓步接收率和拒收率。
建立原料煤采購質量“六點控制法”監控作業流程。去年6月份，該公司建立原料煤采購質量監控作業流程，在煤礦、發運碼頭、卸貨碼頭、煤場、待用混配煤堆、磨煤機出口設立6個監控點，按照原料煤采購質量標準要求檢測原料煤質量，從源頭控制原料煤質量。該公司和JV公司聯合對原料煤供應商進行“商品煤采樣標準作業培訓”，確保上下游采樣具有代表性。因原料煤主要以西南地區為主，故指定重慶市煤炭質量監督檢驗站、重慶市地質礦產測試中心和安徽省煤炭質量監督檢驗站等3家資質合格的第三方分析室承擔上游原料煤質量檢測任務。巴陵石化不定期對3家分析室進行技術交流，縮小分析差距。
建立混配煤場煤質均勻性控制指標。該公司的全部原料煤需要進行混配作業，調整硅鋁比>1.6、氧化鐵<20%和硫含量1～3%后入爐。該公司建成了混配煤場。JV公司制定嚴格的煤質均勻性控制指標，根據原料煤質量判等和讓步接收手續辦理結果以及配方，確定混配方案，巴陵石化執行混配方案并采樣，JV公司見證混配過程并對樣品進行混配比例、混配均勻性和灰熔點復核檢查，確認待用混配煤質量合格后才允許入爐。去年，累計生產混配煤4.5萬噸，全部滿足入爐要求。優化混配煤配方，成功開發出14個配方，應用于氣化生產，單一煤種平均使用天數從4天上升到10天左右，有效氣負荷達到95%左右。去年5月份，利用氣化爐停車檢修的機會，在排渣系統新增加了破渣機，投入運行后，大大減少了因氣化爐堵渣引起的非計劃停車。
在日常的生產組織中，巴陵石化總調和化肥事業部調度與JV公司大班長保持密切聯系，及時了解氣化爐運行工況，異常情況下，每2小時或4小時詢問一次，并將情況及時通報給相關部門和下游單位。要求JV公司派主管領導參加巴陵石化組織召開的每周二原料煤協調例會、每周四上市部分生產協調會、每月生產經營計劃調度會和每季的生產經營界面會等，解決生產經營活動中遇到的問題，并以會議紀要的形式落實、督促、檢查安排的工作。
開好合成氨裝置
該公司化肥事業部合成氨裝置受煤氣化裝置頻繁開、停車的影響，設備冷熱交替頻繁，加之系統存在硫化氫、氯離子等強腐蝕介質，防腐工作難度較大，跑冒滴漏現象難以徹底根除，裝置運行環境惡劣;尿素裝置設備老化腐蝕，去年多次出現換熱器泄漏情況，裝置運行存在隱患，嚴重影響了裝置正常運行。
針對裝置設備故障多等問題，一年來，該公司及化肥事業部在合成氨裝置設備隱患排查和治理上下了大功夫。加強設備巡檢和關鍵設備機組包機制，同時要求車間班組加強現場巡檢，發現設備隱患以便及時處理。通過現場巡檢提前發現了封頭裂紋等多起設備嚴重隱患，及時處理，避免了裝置非計劃停車。
采取超常措施應對設備故障，做到重大設備隱患的安全及時處理。去年9月15日，他們及時發現了粗煤氣換熱器入口三通發生的泄漏，按照常規只能停車處理，該公司生產、設備部門立即組織技術人員和保運單位想方設法，對其實施帶壓堵漏和打補丁的方式進行搶救式檢修，避免了全裝置的一次長時間非計劃停車，減少效益損失近700萬元。
該公司還通過有計劃、有步驟的機會檢修，對存在的設備問題進行充分論證，在機會檢修中予以處理。去年，他們發現來自JV公司的低溫粗煤氣管線濕硫化氫腐蝕嚴重，對裝置的安全生產造成重大隱患，化肥事業部在裝置運行期間加大監控，增加了中壓蒸汽伴熱并做好了增加電伴熱的一切準備，利用煤氣化裝置停車檢修的機會完成了電伴熱改造，消除了這一隱患。
與此同時，該公司和動力事業部采取加強管理、清查設備隱患、優化工藝操作，促進水質管理等措施，優化動力事業部4臺鍋爐的安全生產，為上市部分生產裝置提供動力供應。至目前，動力事業部4臺鍋爐同時安全、穩定、連續、經濟運行均超過了100天，為煤氣化、合成氨、雙氧水、己內酰胺等裝置長周期運行提供了有力保障。
隨著影響裝置連運的不利因素被逐步解決，巴陵石化的氣化爐和合成兩套裝置周期運行刷新紀錄。去年底，化肥事業部在裝置具備穩定運行的條件后，嘗試高負荷運行，煤氣化裝置有效氣負荷從90%逐漸加至95%，合成車間在裝置創造了單月合成氨綜合能耗54.57吉焦/噸的中石化系統內同類裝置的最好水平。截止3月31日，氣化爐、合成氨裝置實現A級連運69天、B級連運113天，均超歷史最好成績。
精心優化生產調度
該公司生產己內酰胺所需的原料雙氧水因裝置能力和開車負荷問題，每年需要外購約5萬噸，一方面外購價格高，另一方面運輸安全風險大。對此，公司在開好氣化爐的情況下，優化生產方案和氫氣資源，本著“先氫后氨再尿素”的原則，優先保證生產雙氧水的氫氣用量，保證雙氧水裝置開滿，最大限度減少雙氧水外購量，降低己內酰胺生產成本。據統計，今年一季度外購雙氧水同比減少約4000噸。
去年5月初，為了在JV公司氣化爐停車前消化風險高的煤炭，為檢修改造后滿負荷運行和煤場的優化運作創造有利條件，該公司積極與JV公司協商，經過充分探討后制定了適宜的混配比例和負荷方案，在5月22日氣化爐停車時，消化完中風險、高風險和部分極高風險的煤炭。在使用這些煤的過程中，氣化爐多次出現堵渣現象，該公司相關部室及有關單位全力配合，及時調整工藝、組織力量清堵，由于組織工作細致到位，各煤種切換均實現了平穩過渡。為了在煤氣化及后續裝置檢修改造過程中己內酰胺裝置滿負荷生產，該公司通過提高苯加氫裝置負荷，提前安排尿素裝置停車以提高液氨庫存，并對氨庫高庫存下采取特護巡檢措施等超常規做法，到5月22日氣化爐停車時，上市部分環已烷和液氨庫存分別達到了10441噸和7522噸，取得了良好的經濟效益和安全效益。
加強非計劃停工管理
從2009年開始，該公司借鑒兄弟企業先進管理經驗，將安全管理中當量概念引入非計劃停工管理。即發生一次車間級非計劃停工記1個當量，發生一次事業部級非計劃停工記3個當量，發生一次公司級非計劃停工記9個當量，發生一次總部級非計劃停工記27個當量。一個事業部當月內：發生三次車間級非計劃停工記1次事業部級非計劃停工，發生三次事業部級非計劃停工記1次公司級非計劃停工，發生三次公司級非計劃停工記1次總部級非計劃停工。根據公司生產部的統計和考核細則，在下月公司經濟責任制專業管理考核中予以兌現。
一年多來，通過細化管理，該公司非計劃停工管理取得了較好成效。統計顯示，公司上市部分2009年發生各類非計劃停工173次、17133小時，2010年發生各類非計劃停工86次、7973小時，同比停工次數降低50%、停工時數降低53%。
今年一季度，該公司非計劃停工同比大幅減少。煤氣化、己內酰胺裝置運行平穩率也大幅提高，達到了95%，較上年增加20個百分點。
穩定煤氣化“氣頭”生產
岳陽中石化殼牌煤氣化有限公司(簡稱JV公司)的煤氣化裝置，是該公司上市部分的龍頭裝置，設計能力為日處理原煤2000噸，產氫能力10萬噸/年，是合成氨裝置的上游。裝置運行四年多來，長周期穩定運行存在重大瓶頸，尤其是煤氣化裝置設計缺陷引起的堵渣問題出現了周期性，導致非計劃停工，最多每年16次，最少也有9次。
煤氣化裝置的頻繁開停車，嚴重影響了公司上市部分的效益。據測算，空分裝置停車再恢復生產，每次的開車費用在1000萬元以上;在空分裝置不停車的情況下，煤氣化裝置停車一天損失約200萬元，下游配套裝置的開停車損失也比較大。
為扭轉被動局面，從去年初開始，巴陵石化主動與JV公司加強聯系和溝通，變被動為主動，派駐工作組，聯手攻克生產上的“難題”。
建立和完善原料煤采購質量標準體系。去年1月，公司開始建立原料煤采購質量標準體系，由水分、灰分、灰熔點、灰中硅鋁比、灰中氧化鐵等5個指標構成。初期僅包含4種原料煤。為每一種原料煤單獨建立采購質量合格、讓步接收、拒收指標。水分、灰分穩定確保氣化技術經濟性能良好，灰熔點、硅鋁比和氧化鐵指標確保氣化爐排渣正常。去年7月，對原料煤采購質量標準體系進行更新和完善，重新發布，包含全部10種常用原料煤。每月發布一個原料煤質量月報，公布合格率、讓步接收率和拒收率。
建立原料煤采購質量“六點控制法”監控作業流程。去年6月份，該公司建立原料煤采購質量監控作業流程，在煤礦、發運碼頭、卸貨碼頭、煤場、待用混配煤堆、磨煤機出口設立6個監控點，按照原料煤采購質量標準要求檢測原料煤質量，從源頭控制原料煤質量。該公司和JV公司聯合對原料煤供應商進行“商品煤采樣標準作業培訓”，確保上下游采樣具有代表性。因原料煤主要以西南地區為主，故指定重慶市煤炭質量監督檢驗站、重慶市地質礦產測試中心和安徽省煤炭質量監督檢驗站等3家資質合格的第三方分析室承擔上游原料煤質量檢測任務。巴陵石化不定期對3家分析室進行技術交流，縮小分析差距。
建立混配煤場煤質均勻性控制指標。該公司的全部原料煤需要進行混配作業，調整硅鋁比>1.6、氧化鐵<20%和硫含量1～3%后入爐。該公司建成了混配煤場。JV公司制定嚴格的煤質均勻性控制指標，根據原料煤質量判等和讓步接收手續辦理結果以及配方，確定混配方案，巴陵石化執行混配方案并采樣，JV公司見證混配過程并對樣品進行混配比例、混配均勻性和灰熔點復核檢查，確認待用混配煤質量合格后才允許入爐。去年，累計生產混配煤4.5萬噸，全部滿足入爐要求。優化混配煤配方，成功開發出14個配方，應用于氣化生產，單一煤種平均使用天數從4天上升到10天左右，有效氣負荷達到95%左右。去年5月份，利用氣化爐停車檢修的機會，在排渣系統新增加了破渣機，投入運行后，大大減少了因氣化爐堵渣引起的非計劃停車。
在日常的生產組織中，巴陵石化總調和化肥事業部調度與JV公司大班長保持密切聯系，及時了解氣化爐運行工況，異常情況下，每2小時或4小時詢問一次，并將情況及時通報給相關部門和下游單位。要求JV公司派主管領導參加巴陵石化組織召開的每周二原料煤協調例會、每周四上市部分生產協調會、每月生產經營計劃調度會和每季的生產經營界面會等，解決生產經營活動中遇到的問題，并以會議紀要的形式落實、督促、檢查安排的工作。
開好合成氨裝置
該公司化肥事業部合成氨裝置受煤氣化裝置頻繁開、停車的影響，設備冷熱交替頻繁，加之系統存在硫化氫、氯離子等強腐蝕介質，防腐工作難度較大，跑冒滴漏現象難以徹底根除，裝置運行環境惡劣;尿素裝置設備老化腐蝕，去年多次出現換熱器泄漏情況，裝置運行存在隱患，嚴重影響了裝置正常運行。
針對裝置設備故障多等問題，一年來，該公司及化肥事業部在合成氨裝置設備隱患排查和治理上下了大功夫。加強設備巡檢和關鍵設備機組包機制，同時要求車間班組加強現場巡檢，發現設備隱患以便及時處理。通過現場巡檢提前發現了封頭裂紋等多起設備嚴重隱患，及時處理，避免了裝置非計劃停車。
采取超常措施應對設備故障，做到重大設備隱患的安全及時處理。去年9月15日，他們及時發現了粗煤氣換熱器入口三通發生的泄漏，按照常規只能停車處理，該公司生產、設備部門立即組織技術人員和保運單位想方設法，對其實施帶壓堵漏和打補丁的方式進行搶救式檢修，避免了全裝置的一次長時間非計劃停車，減少效益損失近700萬元。
該公司還通過有計劃、有步驟的機會檢修，對存在的設備問題進行充分論證，在機會檢修中予以處理。去年，他們發現來自JV公司的低溫粗煤氣管線濕硫化氫腐蝕嚴重，對裝置的安全生產造成重大隱患，化肥事業部在裝置運行期間加大監控，增加了中壓蒸汽伴熱并做好了增加電伴熱的一切準備，利用煤氣化裝置停車檢修的機會完成了電伴熱改造，消除了這一隱患。
與此同時，該公司和動力事業部采取加強管理、清查設備隱患、優化工藝操作，促進水質管理等措施，優化動力事業部4臺鍋爐的安全生產，為上市部分生產裝置提供動力供應。至目前，動力事業部4臺鍋爐同時安全、穩定、連續、經濟運行均超過了100天，為煤氣化、合成氨、雙氧水、己內酰胺等裝置長周期運行提供了有力保障。
隨著影響裝置連運的不利因素被逐步解決，巴陵石化的氣化爐和合成兩套裝置周期運行刷新紀錄。去年底，化肥事業部在裝置具備穩定運行的條件后，嘗試高負荷運行，煤氣化裝置有效氣負荷從90%逐漸加至95%，合成車間在裝置創造了單月合成氨綜合能耗54.57吉焦/噸的中石化系統內同類裝置的最好水平。截止3月31日，氣化爐、合成氨裝置實現A級連運69天、B級連運113天，均超歷史最好成績。
精心優化生產調度
該公司生產己內酰胺所需的原料雙氧水因裝置能力和開車負荷問題，每年需要外購約5萬噸，一方面外購價格高，另一方面運輸安全風險大。對此，公司在開好氣化爐的情況下，優化生產方案和氫氣資源，本著“先氫后氨再尿素”的原則，優先保證生產雙氧水的氫氣用量，保證雙氧水裝置開滿，最大限度減少雙氧水外購量，降低己內酰胺生產成本。據統計，今年一季度外購雙氧水同比減少約4000噸。
去年5月初，為了在JV公司氣化爐停車前消化風險高的煤炭，為檢修改造后滿負荷運行和煤場的優化運作創造有利條件，該公司積極與JV公司協商，經過充分探討后制定了適宜的混配比例和負荷方案，在5月22日氣化爐停車時，消化完中風險、高風險和部分極高風險的煤炭。在使用這些煤的過程中，氣化爐多次出現堵渣現象，該公司相關部室及有關單位全力配合，及時調整工藝、組織力量清堵，由于組織工作細致到位，各煤種切換均實現了平穩過渡。為了在煤氣化及后續裝置檢修改造過程中己內酰胺裝置滿負荷生產，該公司通過提高苯加氫裝置負荷，提前安排尿素裝置停車以提高液氨庫存，并對氨庫高庫存下采取特護巡檢措施等超常規做法，到5月22日氣化爐停車時，上市部分環已烷和液氨庫存分別達到了10441噸和7522噸，取得了良好的經濟效益和安全效益。
中國石化新聞網
2011年04月22日 13:08
